Die Erfahrungen bei der Ausführung eines Pilotprojekts mit der OEE-Software von FullFact

Stellen Sie sich vor, Sie sind auf der Suche nach der richtigen OEE-Software, um Ihre Produktivitätsverluste zu visualisieren. Sie haben Preise und Funktionen verglichen, sind fast bereit, Ihre Entscheidung zu treffen, sind sich aber noch nicht ganz 100% sicher. In Ihrem Kopf schwirren noch ein paar „Was-wäre-wenn“-Fragen. In dieser Situation empfehlen wir, eine Testphase durchzuführen, bevor Sie mit einer groß angelegten Einführung beginnen. Aber was erwartet Sie?

 

Zukunftsvision Ihrer Fabrik

Die Implementierung von OEE als Instrument zur kontinuierlichen Verbesserung (Continuous Improvement, CI) erfordert eine Vision des zukünftigen Zustands. Um Geschäftsprozesse zu transformieren, müssen Sie den Geschäftswert für das OEE-Pilotprojekt als Teil der CI-Arbeitsweise definieren. Wir empfehlen, sich die Zeit zu nehmen, um dies richtig zu tun, da dies den Grundstein legt, Erwartungen mit dem Management festlegt, die Effizienz Ihres Teams verbessert, Prozessverschwendung beseitigt und die Zeit verkürzt, die erforderlich ist, um von Ihrem Projekt zu profitieren.

Wir möchten betonen, dass die kontinuierliche Verbesserung kein Projekt mit Anfang und Ende ist: es ist eine Wachstums- und Lernmentalität, wie die Fabrik als Team geführt werden kann. Der bekannte Zyklus „Planen, Durchführen, Überprüfen, Handeln“ wird mehrmals wiederholt, um die gewünschten Verbesserungsergebnisse zu erzielen.

 

Erster Schritt: Bildung eines Projektteams

Eine erfolgreiche Pilotprojektimplementierung erfordert eine Organisation von Geschäftsprozessverantwortlichen, einschließlich wichtiger Beteiligter wie Einkauf, IT, Teamleiter und Prozessingenieur. Gemeinsam bestimmen sie den Projektumfang, die Ziele und die Maße für das Engagement und den Kulturwandel. Es ist wichtig, dass alle Teilnehmer dieselben Schwerpunkte haben, damit das Projekt voranschreitet. Die Einbeziehung der IT ist von entscheidender Bedeutung: ein Pilotprojekt erfordert möglicherweise eine Änderung der Infrastruktur und zusätzliche Ressourcen in Bezug auf Zeit und Investitionen.

 

Wie sieht der Prozess der Implementierung eines OEE-Pilotprojekts aus?

Im Wesentlichen sieht der Prozess einer Pilotprojektimplementierung genauso aus wie der einer Implementierung für mehr als 100 Linien. Der einzige Unterschied besteht in der Skalierung. Hier testen Sie auf nur einem Computer mit einem begrenzten Zeitrahmen von drei Monaten und einem gezielten Test der OEE-Software. Für den Erfolg des Pilotprojekts ist es von größter Bedeutung, eine Maschine zu wählen, bei der der Erfolg garantiert ist. FullFact wird Sie dabei beraten. Nachdem Sie sich auf die Ziele des Pilotprojekts sowie den Umfang und die Voraussetzungen geeinigt haben, sind die nächsten Schritte wie folgt:

 

Schritt 1: Die Kick-Off- und Werkserhebung

Ein Kick-off ist geplant, um das Softwaresystem dem Projektteam und dem Kunden vorzustellen. Während dieses Treffens diskutieren wir das Projekt und wie wir voneinander lernen können.

 

Schritt 2: Planung und Steuerung

Nach dem Kick-Off wird FullFact den Projektplan und die Planung fertigstellen. An dieser Stelle wird beiden Parteien klar gemacht, was zu tun ist, um das gesamte OEE-System von FullFact zu implementieren, und wer in den Prozess involviert sein wird.

 

Schritt 3: Workshops

Unser spezialisierter Berater wird dann eine Sitzung abhalten, in der der OEE-Industriestandard dem Projektteam des Kunden erklärt wird. Hier arbeitet der Berater mit dem Team zusammen, um alle Informationen zu erhalten, die zum Ausfüllen von Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsverlusten erforderlich sind, bevor er mit Schritt 4 fortfährt.

 

Schritt 4: Installation und Schulung

Ein FullFact-Techniker bereitet die Datenbank und Konfiguration mithilfe des in Schritt 3 beschriebenen Definitionsblatts vor. Wenn der Techniker an Ihrem Standort ankommt, überprüft er, ob alles vorhanden ist, um die Software zu installieren. Nach der Installation wird eine Schulung zur Verwendung der Software durchgeführt. Dies ist der Beginn der Datenerfassung.

 

Schritt 5: Analyse-Workshop

Nach neun Wochen erwarten wir, dass der Kunde mithilfe der Software genügend Informationen gesammelt hat, um seine Daten anzugehen. Wir werden den Standort noch einmal besuchen, um die Daten zu überprüfen und über Optimierungsmöglichkeiten zu beraten. Dies ist auch eine Gelegenheit, das gesamte Projekt zu bewerten.

Wenn Sie weitere Informationen zur effektiven Implementierung von OEE in Ihrer Fabrik wünschen, können Sie das OEE-Whitepaper hier herunterladen.

Erfahrungen von (ehemaligen) Pilotprojektkunden

Werksleiter Remy de Kuyper und Prozessoptimierer Jan Tjoelker von Royal Fassin bestätigen dies: wenn Sie ein Pilotprojekt einsetzen, erhalten Sie die Erfahrung, die Sie benötigen. Die Hauptgründe für Stillstände in der Linie werden aufgedeckt, sodass Sie dann Verbesserungen vornehmen können.

„In den ersten Wochen konnten wir bereits die Gründe für Stillstände in der Linie erkennen und auch feststellen, welche Produkte die meisten dieser Unterbrechungen verursachten. Darüber hinaus haben wir einen Leistungsunterschied zwischen den Schichten festgestellt und wertvolle Informationen über die mittlere Zeit zwischen Reparaturen gesammelt. Diese Insider-Informationen von OEE Toolkit haben uns geholfen, die ersten Verbesserungen für die Werkstatt sehr kurzfristig zu realisieren.“ Jan Tjoelker, Prozessoptimierer bei Royal Fassin.

„Wir haben uns über das von uns verwendete ERP-System mit OEE in Verbindung gesetzt, wo sich ein OEE-Modul befindet. Wir haben jedoch eine Reihe von Einschränkungen festgestellt: wir wollten die tatsächlichen Gründe für Ausfallzeiten vergrößern können, aber das System eignet sich nicht dafür. Analysen durchzuführen war sehr umständlich, weshalb ich nach einer OEE-Lösung gesucht habe. Der erste Schritt bestand darin, die OEE-Ausfallzeit mit FullFacts ManualCollect manuell zu verfolgen. Nach einigen Monaten haben wir begonnen, mit RemoteCollect zu arbeiten. Das hat für uns einen großen Unterschied gemacht. Fast alles ging automatisch und die Messungen wurden so viel genauer. Das bedeutete aber auch, dass unsere OEE jetzt um ein Vielfaches niedriger ist als während der (fehlerhaften) Messung der OEE im ERP-Zeitraum. Außerdem sind die Berichtsmöglichkeiten endlos. Sie geben mir einen Einblick in die Verbesserungsmöglichkeiten, obwohl es nicht immer einfach ist, den zu verwendenden Bericht auszuwählen. Ich möchte mich weiterentwickeln, indem ich Berichte lese und die Gründe für Ausfallzeiten auswähle, die zu einer Leistungssteigerung unserer OEE führen. Ich bin sehr zufrieden mit den Erkenntnissen und der verbesserten Leistung und hoffe sehr auf die Zukunft!“ Remy de Kuyper, Werksleiter bei Koninklijk de Kuyper

 

Fazit

Damit ein OEE-Pilotprojekt erfolgreich sein kann, müssen Sie mit Ihrer Vision beginnen und das OEE Toolkit-Pilotprojekt als eine Möglichkeit betrachten, kontinuierliche Verbesserungsprozesse zu nutzen. Es ist wichtig, mit Ihrem Projektteam ein solides Fundament mit klaren Zielen und zugewiesenen Rollen als Leitfaden für das Projekt aufzubauen. Anschließend gibt das Pilotprojekt einen realistischen Überblick über die Implementierung von OEE-Software in größerem Maßstab. Die Erfahrungen, OEE-Erkenntnisse und Verbesserungen helfen dabei, ein Geschäftsmodell dafür zu erstellen, wie die Gesamteffektivität Ihrer Anlage(n) verändert werden kann. Zum Schluss wird das Pilotprojekt versteckte Verluste aufdecken, obwohl das Erreichen operativer Spitzenleistungen natürlich Zeit, Mühe und Sorgfalt erfordert. Es ist nicht immer einfach, aber es lohnt sich sehr, als Team die Produktivität zu steigern.

 

 

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