Kundenfall Royal Vezet

OEE ist das Kommunikationsinstrument zwischen Operator und Management

Frischkostverarbeitungsunternehmen Royal Vezet steigert OEE um mehr als 60%

Das Obst, Gemüse und frische Lebensmittel verarbeitende Unternehmen Vezet konnte seine Overall Equipment Effectiveness (OEE) in den letzten Jahren um mehr als sechzig Prozent steigern. Die OEE-Toolkit-Software ist ein wichtiges Instrument, um dieses Wachstum zu erreichen. „Früher war es das Wichtigste, so schnell wie möglich zu arbeiten. Heutzutage ist es wichtiger, die Ausfallzeiten so gering wie möglich zu halten“, sagt Wobbe Feenstra, Produktionsleiter in der Abteilung Convenience Meals bei Koninklijke Vezet. „Wenn man wenig Ausfallzeiten hat – und natürlich mit den richtigen Mitarbeitern mit einer ausreichend hohen Geschwindigkeit arbeitet – schneidet man bei der Overall Equipment Effectiveness gut ab. Diese OEE ist führend in unserem Betriebsmanagement. Indem wir sie ständig verbessern, haben wir in den letzten fünf Jahren ein Wachstum von über 60 Prozent erzielt.“

Verarbeitung von 1,5 Millionen Kilo Rohstoffen zu tagesfrischen Produkten jeden Tag

1,5 Millionen Kilo Rohstoffe, hauptsächlich Gemüse und Obst, kommen täglich bei Vezet an und verlassen das Werk kurze Zeit später in rund 250 verschiedenen täglich frischen Produkten. Dazu gehören Mahlzeitensalate, verzehrfertiges Convenience-Gemüse, Obstsalate und frische Pizzen. Ein kontinuierlicher Fluss von Produkten, die an sieben Tagen in der Woche verarbeitet und verpackt werden. Bei großen Mengen wie diesen ist die OEE eine wichtige Kennzahl, um festzustellen, wie effizient ein Unternehmen arbeitet. Eine um 1 % höhere OEE kann bereits zu enormen Kosteneinsparungen führen.

Die richtige Messung der OEE ist der erste Schritt zur Verbesserung. Sie macht versteckte Verluste sichtbar, wie z. B. ungeplante Stopps und lange Rüstzeiten. Sobald die Verluste bekannt sind, kann ein Unternehmen Pläne zu ihrer Verringerung aufstellen.

Das OEE-Toolkit ist das Messinstrument für Produktionsverluste

Das OEE-Toolkit ist ein Messinstrument, das Einblick in Produktionsverluste gibt. Die Software sammelt Daten von Maschinen, Produktionslinien und Prozessen, indem sie die drei messbaren Komponenten überwacht: Zeit, Geschwindigkeit und Qualität. Jede Komponente bezieht sich auf bestimmte Aspekte des Prozesses, die verbessert werden können.

„Wir konzentrieren uns auf die Entwicklung von OEE-Software, die Produktionsdaten sammelt und analysiert. Der anschließende Verbesserungsprozess wird von unseren Continuous Improvement-Partnern durchgeführt“, betont Max Marinissen, Geschäftsführer von FullFact. „Sie sind auf diese Aufgabe spezialisiert. Wir veranstalten Workshops, in denen wir den Wert von OEE erklären, und bieten Schulungen für Bediener und Management an.“

„Das ist das Schöne an FullFact“, sagt Vezets Produktionsleiter Feenstra. „Sie beschränken sich auf das Tool in ihrer Produktionsumgebung. Dieses Tool liefert uns die Sprache, in der wir sprechen. Es gibt andere Spezialisten, die uns bei der Optimierung helfen.“

Berichte zeigen Probleme auf und wo es gut läuft

An der Wand im Büro hängen verschiedene A4-Blätter mit Tabellen, die einen Einblick in die OEE in der Abteilung geben. Auf einen Blick kann man erkennen, wo die Probleme liegen und wo es gut läuft. „In der 41. Woche gab es hier am Morgen eine Störung im Prozess. Das kann durch einen Schichtwechsel, eine Maschinenstörung, einen zu langen Schichtwechsel oder ein Problem mit der Lieferung der Komponenten verursacht worden sein. Wir können dann tiefer in die Materie eindringen und sofort sehen, was genau die Abweichung ist, und nach der Ursache suchen.“

Der Bediener ist dafür verantwortlich, einen Stillstand der Linie einzuleiten. Wird eine Linie für mehr als 45 Sekunden angehalten, muss der Bediener einen Code für die Art des Stillstands eingeben. Dies geschieht auf Touchscreens an den Maschinen.

„Die Akzeptanz des OEE-Messsystems in der Fertigung ist hoch“, sagt Feenstra. „Die Bediener verstehen schnell, wie das Programm funktioniert. Es ist sehr anschaulich. Und auch die Bediener sehen den Nutzen des Systems, denn schließlich wollen sie alle reibungslos arbeiten. Sie wollen nicht darauf warten, dass die Leistung zu niedrig ist. Es ist also gut, wenn man sehen kann, wo etwas schief läuft.“

Umstellung wie ein Formel-1-Boxenstopp

Das Unternehmen Vezet, das frische Lebensmittel verarbeitet, konnte seine Umrüstzeiten beträchtlich verkürzen, indem es die Auslastung der Linien genau unter die Lupe nahm. Wenn es zwei Linien gibt, die ständig hin- und herwechseln, setzen wir einen zusätzlichen Mitarbeiter ein. „Wenn Linie 1 in Betrieb ist, bereitet diese zusätzliche Person Linie 2 vollständig vor. Wenn Linie 1 fertig ist, muss nur noch der Schalter umgelegt werden, und die Linie 2 kann sofort in Betrieb gehen. Wir nennen das „Hopping“. Es ist ähnlich wie in der Formel 1, wo bei einem Boxenstopp eine Menge auf einmal zu tun ist und niemand wartet.“

Vezet konnte auch die Ausfallzeiten verkürzen, indem die technische Abteilung näher an die Produktion herangerückt ist, und die Qualität des Wareneingangs wurde durch eine enge Abstimmung mit dem Einkauf und den Lieferanten verbessert. „Wenn zum Beispiel ein Becher mit Dressing ausläuft, muss die gesamte Anlage gereinigt werden, insbesondere bei Allergenen. Das kostet sehr viel Zeit. Die Bekämpfung von Verunreinigungen in lebensmittelverarbeitenden Betrieben ist ein wichtiges Thema.“

Das OEE-Ziel ist, strukturell über 70 Prozent OEE zu bleiben

„Die OEE kann immer noch um ein paar Prozent gesteigert werden, aber jetzt in kleineren Schritten“, erwartet der Produktionsleiter von Vezet. „Vor allem bei der Anlieferung von Rohstoffen gibt es noch Raum für Verbesserungen und wir könnten einige Prozesse noch stärker automatisieren. Das Ziel ist es, eine strukturelle OEE von mehr als 70 Prozent zu erreichen. Die Standardisierung von Mahlzeiten ist eine weitere Option. Vergleichen Sie sie mit der Plattformstrategie, die Volkswagen für seine Marken anwendet. Für bestimmte Produkte könnten wir von einer bestimmten Basis aus verschiedene Varianten produzieren. Obwohl es schwierig bleibt, wenn man es mit so vielen Varianten zu tun hat. Die Verkürzung der Umrüstzeiten bleibt der wichtigste Faktor für eine weitere Verbesserung der OEE.“